Технология производства пенобетона

Технологии производства пенобетона и пеноблоков

Начиная свой бизнес, обычно руководствуются следующими принципами в выборе оборудования: стоимость, надежность, качество получаемой продукции, производитель.
Оборудование из Китая, ввиду сложившегося мнения, неоднократно подтвержденного на практике, подкупает только одним – низкой стоимостью. Все остальное оставляет желать лучшего.
Оборудование из Европы, это прямая противоположность – высокая цена и качество выпускаемой продукции. Но при покупке этого оборудования не стоит забывать, что в Европе в основном производят теплоизоляционные пеноблоки (марки Д-400), где отсутствует песок как заполнитель. Следовательно, применяя его в наших условиях, когда основная марка Д-600 с песком, велика вероятность его преждевременного износа.
Поэтому в сложившихся условиях, самый лучший вариант – это оборудование для производства пенобетона и пенобетонных блоков (пеноблоков) отечественного производства. Анализируя оборудование, в дальнейшем опустим все умные высказывания из области химических процессов и характеристик. Для этого есть один документ – ГОСТ. Будущего производителя волнуют только следующие этапы: закупить нужное сырье, загрузить его в оборудование, получить готовую продукцию, с выгодой реализовать ее. А остальные процессы его интересуют, только после основной «раскрутки».
Любое оборудование можно разделить на две большие части:

  • оборудование для производства пенобетона – на выходе получается готовый пенобетон.
  • оборудование для производства пеноблоков – готовой продукцией является пенобетонный блок с заданными характеристиками.

Вместе эти части составляют линию для производства пенобетона и пеноблоков.

Оборудование для производства пенобетона.

Пенобетон обычно производят двумя классическими способами: с применением пеногенератора (устройства получения пены) или без пеногенератора.

Основными недостатками оборудования без пеногенератора являются:

  • большая зависимость от качества пенообразователя;
  • большая зависимость от точности дозирования пенообразователя;
  • большая зависимость от времени перемешивания пенобетонной смеси;
  • применением вертикальных установок производства пенобетона, для которых характерны ненадежные узлы уплотнения.

Как результат – существует очень большая вероятность брака, т.к. при ошибке в качестве и количестве пенообразователя бракуется весь замес, а в него входят и песок и дорогостоящий цемент. Также из-за неоднородности перемешивания пенобетонной смеси, велик риск расслоения пенобетона по плотности.
При предложении такого типа оборудования, многие производители не говорят о том, что к нему еще необходим дорогой и капризный героторный насос.
Единственным достоинством данного типа оборудования является относительно невысокая его стоимость.
В оборудовании для производства пенобетона, в котором предусмотрено отдельное приготовление пены (с пеногенератором) отсутствуют эти недостатков. Перед подачей пены в установку для пенобетона ее контролируют всего лишь взвешиванием. Если пена соответствует требованиям, то на выходе всегда получится качественный пенобетон. А от количества засыпанного цемента и песка, будет зависеть только его плотность. Тем самым полностью исключается браковка всего замеса.

В оборудовании с пеногенератором практически всегда применяются установки для пенобетона с горизонтальным расположением вала и перемешиванием с помощью полого шнека. Из-за высокой эффективности перемешивания пенобетонная смесь всегда получается однородной. В комплект всегда входит компрессор, необходимый для выгрузки пенобетонной смеси и подачи ее на расстояние до места заливки в формы. Вытеснение пенобетона происходит путем подачи сжатого воздуха.

Оборудование для производства пеноблоков

В этой части оборудования основу всего различают две технологии: кассетная и резательная.

Кассетная технология.

На первый взгляд кажущаяся простота производства пеноблоков по кассетной технологии очень обманчива. Кажется, кассетные формы, это очень просто – залил, разобрал, продал. Но при работе на кассетных формах, особенно начинающие производители, сразу сталкиваются с массой вопросов. Самый главный это весьма ограниченный срок их использования из-за постоянного механического воздействия на них. Это удары при сборке, разборке. Качество получаемых пенобетонных блоков, их геометрические размеры, качество поверхности, не соответствует требованиям ГОСТ, это блоки 2 категории с допустимыми отклонениями в размерах более 5 мм. Поэтому, блоки, произведенные по кассетной технологии, кладутся только на бетонный раствор.
Также при таком производстве необходима пропарочная камера, для необходимости создания одинаковой температуры застывания блоков, находящихся как в центре формы, так и на краях.
Для ежедневной работы необходимо 2 комплекта форм. Стоимость нормальной кассетной формы объемом 1 куб. м. не менее 50 тысяч рублей, она будет из металла 6-8 мм и весом более 1 тонны. К примеру, для производства 30 куб.м. блоков в смену, необходимо 3 млн. рублей только на кассетные формы. Применение форм с более тонкими стенками и перегородками или еще хуже, бывшие в употреблении, только создаст больше производственных проблем. Чтобы выпускать другой типоразмер, необходима закупка форм для заливки пенобетона другого вида, это опять затраты.
Количество персонала не менее 11 человек, очень большое количество ручного труда (более 20 тонн блоков приходится переносить блоки с форм на поддоны).
Подведем итоги:

  • закупка оборудования с кассетными формами требует больших финансовых вложений;
  • размещение потребует больших площадей;
  • очень много ручного труда

Все это увеличивает затраты на организацию производства пеноблоков, их себестоимость и как следствие время окупаемости оборудования. И как следствие – трудности со сбытом таких пенобетонных блоков.
Поэтому многие отечественные фирмы перешли на резательную технологию изготовления блоков, которое обеспечивает более высокое качество блоков с высокой производительностью.

Резательная технология.

Главным оборудованием при работе по этой технологии является резательный комплекс. Применяя его в производстве, мы уменьшаем количество обслуживающего персонала в 2 раза до 5-6 человек, практически полностью исключая ручной труд. Стоимость качественного и надежного резательного комплекса у некоторых производителей меньше стоимости необходимых кассетных форм. Формы для резательного комплекса можно изготовить самому, т.к. происходит резка даже крайних блоков и геометрия форм является второстепенным фактором. Пеноблоки, произведенные по резательной технологии получаются 1 категории и их можно укладывать на клей.
Принцип действия резательных комплексов одинаков – большой массив пенобетона разрезается на необходимое количество блоков заданных размеров. Различия есть по типу привода: электрический, гидравлический, а так же способу резки: дисками, пилами (цепями), струнами.

Режущие части имеют свои особенности.
При распиловке дисками или пилами (цепями) отрицательными факторами являются:

  1. Необходимость резки массива, в твердом состоянии, т.е. надо иметь большое количество форм, чтобы массив выдержать до нужного состояния.
  2. Очень много пыли при резке, что приводит к необходимости использования промышленных пылесосов.
  3. Высокая вероятность скола при «выходе» режущей части из массива.
  4. Увод пилы по вертикальной плоскости в сторону.
  5. Частая замена режущей части ввиду ее повышенного износа.
  6. Дороговизна пил (цепей).

При распиловке струнами эти недостатки отсутствуют.

  1. Массив режется в полусыром состоянии, соответственно оборот форм происходит в 2-3 раза быстрее, износ струн в 2 раза меньше, увода струны не происходит.
  2. Пыль при резке отсутствует.
  3. Изготовить струны можно самим на станке изготовления струн.

Недостатком распиловки струнами многие считают «недорез» массива, но этот фактор устраняется натяжкой струн и работой струны в нижнем положении порядка 10-15 секунд. За это время даже плохо натянутая струна дорезает массив полностью.
Не следует также забывать, что все ведущие производители резательных комплексов из Европы (например, известный HEBEL) используют резку только струнами.
Поэтому можно сделать вывод, что самым оптимальным как на начальном этапе производства, так и при его модернизации является применение резательной технологии с использованием установки для пенобетона с пеногенератором и резательного комплекса.